厦金大桥厦门段项目海上首榀钢箱梁吊装成功
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首榀海上装配式大节段钢箱梁顺利完成吊装（厦门海事局供图） 东南网12月21日讯（本网记者 刘玮 通讯员 张骋 叶晓璐）12月20日下午，厦金大桥厦门段项目迎来重大建设节点——全桥首榀海上装配式大节段钢箱梁顺利完成吊装，标志着全桥钢箱梁成品运输及桥位架设施工正式拉开帷幕，项目正式进入上部核心结构施工的全新阶段。 据悉，厦金大桥厦门段项目总长约19.6公里，92榀大节段钢箱梁是支撑起这座大桥的“钢铁脊梁”。此次成功吊装的钢箱梁，坐落于大嶝西航道桥东侧非通航孔桥90－91号墩，堪称“海上巨无霸”：梁长142.5米、宽44米、高4.5米，总重量达4586吨。该梁段的成功架设，刷新了海上装配式桥梁整孔架设钢梁的重量纪录，也为行业内浅滩海域“智能装配化”造桥提供了重要实践。 面对如此超大超重的构件的制造、运输与吊装难题，项目建设单位厦门路桥工程投资发展有限公司统筹主导，构建起从制造到吊装的全链条保障体系，明确“工厂预制→基地拼装→滚装运输→桥位吊装”的完整技术路线，全过程保障施工安全与质量。 智能制造：自动化产线与数字管控筑牢品质根基 在制造环节，项目团队突破传统施工模式，打造了“模块化设计＋工厂化制造＋机械化施工＋精准化控制”的先进建造体系。此次吊装的钢箱梁构件均在南通基地完成预制与拼装，车间内，U肋板单元内焊机器人、打磨划线一体机器人等智能设备火力全开，包揽了顶、底板单元加工成型的全流程自动化作业，焊缝一次探伤合格率高达99％，远超行业平均标准。同时，通过物联网平台实现生产过程的实时监控与数据联动，确保制造环节全程可控、高效协同。 安全运输：全链条技术方案攻克转运难题 为保障构件从南通至厦门的安全运输，项目团队运用有限元分析技术，精准模拟构件受力情况，确定最优支撑点与载荷分布；采用8个PPU＋168轴模块车作为核心转运设备，并利用BIM技术全程模拟转运流程，提前规避各类风险。在长达580海里、历时3.5天的海上航程中，运输船舶借助艏雷达、船舶自动识别系统（AIS）等设备实时掌握航行动态，采用“双线并行临时航道”方案实现施工与通航并行。项目团队构建的“波浪－潮汐－风暴潮”三联预警系统追踪气象动态，则为航行提供了精准的气象保障。 |
